- 光澤 (빛광, 못택) — 빛의 반사로 물체 표면에서 반짝거리는 빛
- 영어: gloss — 매끄러운 표면의 윤기
- 자동차 도장면의 난반사를 정반사로 전환하는 작업
- 클리어코트 표면의 미세한 스크래치를 제거해 빛 반사율을 높임
- 난반사: 표면 스크래치로 빛이 사방으로 흩어짐 → 뿌옇게 보임
- 정반사: 표면이 매끄러워 빛이 일정 방향으로 반사 → 선명한 광택
- 광택 작업 = 난반사 → 정반사 전환
- 구성 물질(클리어코트 두께)에 따라 작업 가능 여부 결정
- ① 소재 — 철판 또는 플라스틱
- ② 프라이머(하도) — 방청, 접착력 강화
- ③ 베이스코트 — 색상층 (광택 불가)
- ④ 클리어코트 — 투명 보호층 (광택 작업 대상)
- 클리어코트 두께: 약 40~80㎛
- 도장면 위 오염물: 새 분비물, 낙진, 시멘트, 타르, 수액
- 도장면 내부 결함: 스크래치, 오렌지필, 홀로그램
- 외부 요인: 자외선, 산성비, 자동세차 브러시
- 손상 분류 — 표면(제거 가능) vs 관통(재도장 필요)
- 미세 흠집 (60배): 가느다란 선 → 컴파운드로 제거 가능
- 일반 흠집: 클리어코트 일부 손상 → 헤비컷 필요
- 깊은 흠집: 베이스코트까지 손상 → 재도장
- 손톱으로 긁었을 때 걸리면 깊은 흠집
- 광도 = 정반사율 측정값 (단위: GU, Gloss Unit)
- 신차 광도: 일반적으로 85~95 GU
- 측정 장비: 광도측정기(Glossmeter)
- 작업 전·후 광도를 비교해 작업 효과 수치 확인
- 어두운 색 차량이 더 민감 — 빛 반사 확인 필수
- 직사광선 피하기 — 그늘 또는 실내 작업 필수
- 마스크 착용 — 케미컬 분진 흡입 방지
- 케미컬류 상온 보관 — 동파 및 성능 저하 방지
- 타월 용도별 분리 — 광택 타월 / 물기 타월 혼용 금지
- 발열 주의 — 동일 부위 연속 작업 시 도막 손상 위험
- 베이스코트(색상층) 보호
- UV 차단으로 색상 변색 방지
- 내스크래치성 — 일반 마찰로부터 보호
- 광택 작업의 대상 — 클리어코트만 연마
- 두께 부족 시 재도장 외 방법 없음
- ① 심미성 회복 — 신차 수준의 광택도 복원
- ② 결함 제거 — 스월마크, 워터스팟, 오렌지필
- ③ 도막 보호 강화 — 코팅 전처리
- ④ 자산 가치 유지 — 중고차 거래가 상승
- ⑤ 고객 만족 — 차량 상태 개선 체감
- 원인: 세차 스펀지, 자동세차 브러시, 드라이 와이핑
- 외관: 형광등 아래에서 원형 방사형 패턴
- 깊이: 클리어코트 표면 — 대부분 제거 가능
- 제거: 미디엄컷 컴파운드 + DA 폴리셔
- 예방: 올바른 세차 습관 (Two Bucket 방법)
- 원인: 수돗물 미네랄이 증발 후 도막에 에칭
- 종류: ① 표면 오염(세정) ② 에칭(연마) ③ 관통(불가)
- 외관: 물방울 모양의 흰색 또는 회색 원형 자국
- 제거: 경미한 경우 클레이+폴리시, 심한 경우 컷팅
- 주의: 빗물 후 직사광선 = 에칭 가속
- 산화막: UV 노출로 클리어코트 성분이 산화 → 뿌옇고 칙칙
- 오렌지필: 도장 시 분사 불량으로 오렌지 껍질처럼 울퉁
- 홀로그램: 회전식 폴리셔 사용 후 원형 연마 자국
- 산화막 제거: 헤비컷 컴파운드 + 울 패드
- 오렌지필: 컬러샌딩(P2000~) + 폴리싱
- ① 광원 활용 — 형광등, 태양광, 스팟라이트로 각도 변경
- ② 손 감촉 — 비닐백 테스트(이물질), 손바닥으로 확인
- ③ 도막 측정기 — 작업 가능 두께 확인 (50㎛ 이상 권장)
- ④ IPA 탈지 후 확인 — 왁스·실란트 제거 후 실제 결함 노출
- 싱글액션(로터리) — 패드가 한 방향으로만 회전
- 듀얼액션(DA) — 회전 + 편심 진동 동시 운동
- 기어드액션 — 회전 + 큰 폭 진동 (강한 절삭력)
- 미니 폴리셔 — 소형, 좁은 부위 전용
- 선택 기준: 작업 목적 + 도막 상태 + 숙련도
- 패드가 중심축으로만 회전 — 원심력 강함
- 절삭력: 최강 — 깊은 스크래치, 산화막 제거에 탁월
- 위험도: 높음 — 열 발생, 홀로그램 발생 가능
- 숙련자 전용 — 초보자 사용 시 도막 손상 위험
- RPM: 600~2500 조절
- 회전 + 편심 진동 동시 운동 (랜덤 오비탈)
- 절삭력: 중간 — 대부분의 스월마크, 워터스팟 제거
- 안전성: 높음 — 열 발생 적어 도막 손상 위험 낮음
- 초보자 추천 — 컨트롤이 쉽고 실수 허용범위 넓음
- OPM(편심 진동수): 2500~6500
- Free Rotation: 강한 압력 시 회전 멈춤 → 안전장치 역할
- Forced Rotation: 압력 무관하게 지속 회전 → 절삭력 강화
- OPM(편심진동): 낮을수록 안전, 높을수록 절삭력 증가
- 패드 크기: 75mm, 80mm, 125mm 등
- 용도: 마무리 폴리싱에 최적
- 회전 + 강한 편심 진동 (기어 방식)
- 절삭력: 로터리급 + DA의 안전성
- 오렌지필, 깊은 스월마크 전문
- 대표 제품: Rupes LK21, Flex 3401
- 진동이 커서 손목 피로도 높음 — 장시간 작업 주의
- 패드 크기: 25~75mm 소형
- 용도: 사이드미러, 범퍼 라인, 엣지 부위, 좁은 패널
- 종류: 미니 DA, 미니 로터리
- 일반 폴리셔로 접근 불가한 부위 필수
- 세트 구성으로 운용 효율 높임
- 결함 정도에 따라: 심할수록 절삭력 높은 기기
- 작업자 숙련도: 초보 → DA / 숙련 → 로터리도 가능
- 작업 부위: 넓은 패널 → 125mm / 엣지·미러 → 미니
- 속도 설정: 스프레드(저속) → 워킹(중속) → 마무리(저속)
- 한 패널 = 한 세팅 — 연마재·패드·기기 조합 일관성
- 컴파운드 (Compound) — 입자 거침, 강한 절삭
- 폴리시 (Polish) — 중간 입자, 마무리 연마
- 글레이즈 (Glaze) — 매우 고운 입자, 광택 부여
- All-in-One — 컴파운드+폴리시+보호 통합
- 입자 단위: ㎛ (마이크로미터) — 작을수록 고운 연마
- 헤비컷: 입자 10~20㎛ — 깊은 스크래치, 산화막
- 미디엄컷: 입자 4~8㎛ — 스월마크, 워터스팟
- 파인컷: 입자 1~3㎛ — 컴파운드 자국 제거
- 사용 후 반드시 다음 단계 폴리시로 마무리
- 도포량: 패드 직경 1/4 크기로 점 도포
- 파인 폴리시: 입자 1~3㎛ — 컴파운드 자국 제거, 최종 마무리
- 글레이즈: 입자 <1㎛ — 반사율 극대화, 코팅 전처리
- IPA 테스트: 마무리 후 IPA 닦으면 진짜 광택 확인
- 명품 차량: 글레이즈 단독 마무리 권장
- 보관: 직사광선 피하고 뚜껑 밀봉 — 건조 방지
- 소재: 양모 또는 합성 울
- 절삭력: 최강 — 로터리와 함께 헤비컷 전용
- 열 발생: 높음 — 연속 작업 주의
- 관리: 작업 중 패드 클리너로 연마재 제거
- 세척: 중성세제 + 손세탁 → 자연건조 (드라이어 금지)
- 오렌지(컷) 폼: 중간 절삭 — 미디엄컷 컴파운드와 조합
- 화이트(소프트) 폼: 약한 절삭 — 파인 폴리시, 글레이즈
- 블랙(초소프트): 마무리 전용 — 글레이즈, 왁스 도포
- 패드 두께: 두꺼울수록 쿠션 — 곡면 대응력 향상
- 패드 직경: 작업 구간에 맞게 선택
- 소재: 초극세사 섬유
- 특징: 컷 + 마무리 동시 — 단계 수 줄임
- 용도: 경미한 결함 원패스 작업에 적합
- 세척: 패드 클리너 + 손세탁
- 주의: 마모 시 울 패드처럼 표면 거칠어짐 → 교체 필요
- 울 패드 + 헤비컷 컴파운드 = 최강 절삭 (로터리)
- 오렌지 폼 + 미디엄컷 = 일반 결함 제거 (DA)
- 화이트 폼 + 파인 폴리시 = 마무리 연마
- 블랙 폼 + 글레이즈 = 최종 광택
- 마이크로파이버 + 미디엄컷 = 경미한 결함 원패스
- 작업 중: 20~30패스마다 패드 클리너로 연마재 제거
- 패드 과부하: 연마재가 굳으면 절삭력 저하 + 도막 손상
- 세척: 중성세제 + 미온수 손세탁, 비틀기 금지
- 건조: 자연건조 (세탁기·드라이어 금지)
- 교체 시기: 파일 변형, 경화, 균열 발생 시
- 작업 전 시공내역서 작성 — 고객 소통과 책임 소재 명확화
- 차량 상태 사진 촬영 필수 — 기존 결함 기록
- 도막 두께 측정 결과 기록
- 예상 작업 결과 사전 고지 — '100%는 없다'
- 시공 후 비교 사진으로 결과 확인
- 카샴푸 선택: pH 중성 — 일반 오염물 제거
- 거품 세차: 고압 스프레이 후 스펀지 또는 워시미트
- 이단계 버킷(Two Bucket): 깨끗한 물 + 세차 물 분리
- 그릿가드 사용: 버킷 바닥 오염물 재오염 방지
- 세차 순서: 위에서 아래로 — 하단 오염물이 위로 가지 않게
- IPA (Isopropyl Alcohol) 70~99% 희석
- 역할: 왁스, 실란트, 오일, 지문 등 유분 완전 제거
- 방법: 마이크로파이버 타월에 IPA 적셔서 패널 와이핑
- 탈지 후: 진짜 결함 노출 — 작업 전후 비교 기준점
- 주의: 차량 고무 몰딩·플라스틱 장시간 노출 금지
- DFT Gauge (페인트 두께 측정기) 사용
- 측정 부위: 패널 전체를 격자 형태로 분할 측정
- 평균값 계산: 가장 얇은 부위 기준으로 작업 판단
- 재도장 부위: 주변보다 현저히 두꺼움 (확인 가능)
- 기록: 각 부위 측정값 메모 → 시공내역서 첨부
- 방법: 비닐백을 손에 끼고 패널 표면을 문질러 촉감 확인
- 매끄럽게 느껴지면: 이물질 없음 → 광택 가능
- 거칠게 느껴지면: 오염물 부착 → 클레이 필요
- 부위별로 확인 — 영역마다 오염도 다름
- 눈에 보이지 않는 이물질 감지에 효과적
- 철분 제거제: 브레이크 분진 등 철가루 제거
- 사용법: 차량 전체에 스프레이 → 보라색 반응 → 물로 세척
- 반응: 철가루와 접촉 시 보라·자주색으로 변색
- 사용 주기: 3~6개월 또는 작업 전처리 시
- 주의: 페인트, 유리 등 장시간 노출 금지 — 헹굼 필수
- 클레이바: 도장면 표면의 오염물(철분, 수지, 타르 등) 제거
- 윤활제: 물 또는 IPA 물로 희석해 윤활 충분히
- 방법: 평평하게 펼쳐 전후 방향으로 직선 운동
- 주의: 떨어뜨리면 즉시 폐기 — 바닥 이물질 흡착
- 완료 후: 비닐백 테스트로 표면 매끄럽게 확인
- 마스킹 테이프 종류: 12mm, 15mm, 20mm, 24mm, 48mm
- 엣지 부위: 도어 실드, 범퍼 경계, 몰딩 라인 마스킹
- 목적: 엣지 과연마 방지 — 클리어코트 벗겨짐
- 배킹 플레이트 접촉 방지 — 플라스틱 몰딩 손상 방지
- 시공 사진 참고해 실제 마스킹 방법 연습
- 도어 엣지 테이핑 — 힌지 방향 주의
- 범퍼 하단 몰딩 — 양면테이프 경계 확인
- 윈도우 몰딩 — 고무 실링 위 테이프 금지
- 작업 후 즉시 제거 — 연마재 건조 전에
- 제거 방향: 45도 각도로 천천히 — 도막 손상 방지
- 분류별 이물질에 따라 제거 방법이 다름
- 시멘트·시멘트 물: 약 염산, 사과식초
- 철가루: 철분제거제, 클레이바
- 새 배설물·낙진·수액: 전용 세정제
- 타르·아스콘: 타르제거제, 아세톤
- 페인트 가루: 클레이바
- 시멘트 물: 건설 현장 주변 주차 시 도장면 부착
- 제거제: 약 염산 희석액 또는 사과식초
- 사용법: 해당 부위에 도포 → 5~10분 방치 → 물 세척
- 주의: 알루미늄 부품, 고무 몰딩에 닿지 않도록
- 심한 경우: 클레이바 병행 사용
- 윤활제 충분히 도포 — 물이나 IPA 희석액
- 클레이 펼치기: 20cm 크기로 납작하게
- 운동 방향: 전후 직선 운동 — 원형 금지
- 압력: 가볍게 — 무거운 압력 = 도막 손상
- 마찰감 변화: 처음 거칠다가 매끄러워지면 완료
- 소프트 클레이: 일반 오염물, 부드러운 도막
- 미디엄 클레이: 철분, 수지, 일반 오염
- 헤비 클레이: 심한 오염, 경화된 이물질 (위험)
- 클레이 디스크: 폴리셔 장착형 — 빠른 작업 가능
- 교체: 오염되거나 경화되면 즉시 새 것으로
- 추천 순서: 루프 → 후드 → 트렁크 → 도어(좌우) → 범퍼
- 이유: 높은 부위 먼저 → 연마 분진이 아래로 떨어짐
- 패널별 완성 후 이동 — 한 패널 완성 = 컴파운드+폴리시+마무리
- 어두운 색 차량: 스팟라이트로 확인 후 이동
- 연마재 잔여물: 패널 이동 전 완전 제거
- 가로 방향 워킹 후 세로 방향 크로스
- 이유: 방향성 연마 자국 방지, 균일한 절삭
- 속도: 초당 약 3~5cm — 너무 빠르면 절삭력 저하
- 겹침: 50% 오버랩 — 빈 부위 없이
- 패스 횟수: 4~6패스 후 결과 확인
- 엣지(모서리): 클리어코트가 얇아 과연마 위험
- 마스킹 테이프로 보호 후 작업
- 폴리셔 엣지 걸치기 금지 — 배킹 플레이트 접촉
- 수작업(손+패드): 엣지 부위는 수작업으로
- 압력 최소화 — 자중만으로 작업
- IPA 와이핑: 연마재 잔여물 제거 후 진짜 결과 확인
- 홀로그램: 로터리 사용 후 발생 → DA + 파인 폴리시로 제거
- 버프마크: 연마재 건조 후 과워킹 → 폴리시 재작업
- 잔여 스월마크: 광원 각도 바꾸며 확인 → 미흡 부위 재작업
- 최종 IPA 탈지: 코팅 전 반드시 시행
- 철분 제거제: 전 차량 스프레이 → 보라색 반응 확인 → 물 헹굼
- 타르 제거제: 솔벤트 계열 — 타르, 아스콘 용해
- 타르 제거: 천에 도포 후 두드리듯 흡착 — 문지르기 금지
- 실리콘 제거제: 유리막 코팅 부분 이물질 제거
- 케미컬 후: 물 세척 → 건조 → IPA 탈지 순서
- 컬러샌딩: 방수 사포로 도장면을 습식 연마하는 작업
- 적용 대상: 오렌지필, 심한 먼지 부착 도장 결함, 샤기도장
- 전후 비교: 울퉁불퉁한 표면 → 평탄화 → 폴리싱으로 광택
- 위험: 과도하면 클리어코트 관통 → 재도장 필요
- 도막 측정 필수: 60㎛ 이상 확인 후 작업
- 오렌지필 (Orange Peel): 도장 분사 불량으로 울퉁불퉁한 표면
- 먼지 부착 도장: 도장 중 먼지 날아와 굳은 것
- 흘림 자국 (Runs): 페인트가 흘러내려 굳은 것
- 샤기도장: 광택 단계에서 제거 불가한 심한 결함
- 베이스코트 이상: 컬러샌딩 불가 — 재도장만 가능
- P800~P1000: 매우 거친 — 심한 오렌지필, 도장 결함
- P1500: 거친 연마 — 일반 오렌지필 제거 시작
- P2000: 중간 — P1500 자국 제거, 오렌지필 평탄화
- P3000: 고운 — 마무리 전 마지막 샌딩
- P5000~: 초고운 — 폴리싱 전처리
- 습식 사용: 물 공급 충분히 — 건식 금지
- 물 스프레이로 표면과 사포 적신 후 작업
- 핸드블록에 사포 장착 — 직접 손으로 금지
- 압력: 가볍고 균일하게 — 손목 힘 빼기
- 방향: 45도 대각선 → 반대 45도 크로스
- 주기: 5패스마다 물 재공급, 사포 린스
- 확인: 오렌지필 질감이 사라지면 P2000으로 이동
- P2000: P1500 자국(방향성 연마선) 제거
- 방향: P1500과 90도 교차 방향으로 작업
- P3000: P2000 자국 제거 — 표면이 안개처럼 뿌옇게
- P3000 완료 후: 폴리셔 + 헤비컷 컴파운드로 광택 복원
- 총 제거량: 약 3~8㎛ — 사전 도막 측정 필수
- 핸드블록: 고무 또는 폼 블록에 사포 장착
- 목적: 압력 균일화 — 손가락 요철 방지
- 사포 고정: 4면 또는 벨크로 방식
- 크기: 작업 패널 크기에 맞게 선택
- 곡면 부위: 소프트 핸드패드 또는 손가락으로 작업
- 직선 패널: 단단한 블록 사용 — 평탄도 유지